精益生产管理实战与项目推行（中基层）

主讲老师：宋志军老师

　　课程背景：

　　精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

　　“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”

　　——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授

　　精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

　　培训收益：

　　◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

　　◆ 提升改善意识和改善能力

　　◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法

　　◆ 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本!做到良好物料损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。

　　◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力!……

　　◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

　　培训对象：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等

　　培训时间：3-6天/每天6H

　　培训内容：

　　第一讲 精益生产概述篇

　　第一章 精益生产起源及其本质

　　² 市场竞争及全球化

　　² 为什么要实施精益生产管理

　　² 精益生产方式的发现

　　² 精益生产方式的兴起

　　² 精益思想：从增值比率看改善空间

　　² 精益思想五原则

　　² 所谓的丰田生产方式

　　² 丰田生产方式的目标

　　² 丰田生产方式的基本理念

　　² 丰田生产方式的2大支柱+平准化

　　※ 成功案例：某集团公司生产经理感悟

　　第二章 精益生产的目的：消除七大浪费

　　² 工序本身的浪费

　　² 不良品的浪费

　　² 搬运的浪费

　　² 库存的浪费

　　² 制造过度的浪费

　　² 动作的浪费² 等待的浪费

　　※ 视频分享大型制造业现场改善成果

　　第三章 精益生产实施：价值流

　　² 识别你的价值流

　　² VSM演示图板

　　² 价值流管理特点

　　² 选择价值流

　　² 选择要进行改善的价值流

　　² 选择价值流时应考虑的其他因素

　　² 绘制目前价值流状态

　　² 精益化的计量标准

　　² 精益生产评估

　　² 绘制未来状态图

　　² 持续改善计划设计

　　² 价值流持续改善阶段

　　² 实施持续改善计划

　　² 应对变化的措施

　　² 价值流分析模拟练习

　　※ 企业精益生产导入案例

　　第二讲 精益生产技法详解——流线化生产

　　第四章 流线化生产线

　　² 批量生产和流线生产的区别

　　² 流线化生产的八个条件

　　² 流线化生产的建立步骤

　　² 流线化生产建立过程

　　² 流线生产线布置的要点

　　² 一笔画的工厂布置

　　² U型化生产线的特征及优点

　　² 流线化生产布置

　　※ 某集团公司流线化生产案例

　　第五章 流程化设备设计与调整

　　² 易被差遣原则

　　² 裸体原则

　　² 流动原则

　　² 能屈能伸原则

　　² 弹性原则² 窄面原则

　　² 三不原则

　　² 成长带原则

　　※ 案例分享：全国知名乳制品行业及包装行业设备的维护作为案例进行分享

　　第六章 如何进行流线化生产的排产

　　² 流线化最佳的生产平衡率的计算

　　u 流线化平衡效率不高的原因­­——节拍不均衡--移动方式不合理

　　※ 案例：均衡生产线范例

　　u 平衡流线化的诀窍

　　※ 案例：某企业改善前后的平衡率比较分析

　　² 最短路线的平面布置方法

　　u 工厂总平面布置的原则

　　※ 案例：某企业平面流程图的优化

　　u 物料流向图布置法

　　u 车间布置

　　u 案例：某公司车间平面布置方案

　　² 经济合理的工艺路线

　　u 流程图的作用

　　u 流程图的分析

　　※ 流程图的绘制案例：某公司工艺流程分析

　　² 减少多余的动作要素

　　u 如何进行动作分析

　　u 动作经济原则

　　u 案例：动作的级别、流线化设计的诀窍

　　u 如何实现动作经济

　　※ 案例：某企业动作要素优化方案² 压缩搬运的距离、时间和空间

　　u 改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间--搬运数量

　　u 物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图--合理化搬运的原则

　　※ 案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

　　² 提高人与机器合作的效率

　　u 人机分析的涵义与意义

　　u 人机分析的适用范围

　　u 人机分析表的绘制与分析

　　※ 案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表

　　第三讲 精益生产技法详解——安定化生产

　　第七章 人员的安定化

　　² 标准作业

　　² 产距时间

　　² 作业顺序

　　² 少人化

　　² 标准在制品

　　² 非标准作业处理

　　² 多工序操作

　　² 多能工实施要点

　　² 作业动作“三不”政策

　　² 动作改善的20个原则

　　第八章 设备的安定化

　　² 数字化管理

　　² 设备服务于生产

　　² 设备的有效运转率管理

　　² 设备管理的误区

　　² 设备故障管理

　　² 向零故障挑战

　　² 减少空转

　　² 全面生产维护² 自主保全

　　第九章 品质的安定化

　　² 品质变异的来源

　　² 品质的三不政策

　　² 零不良原则

　　※ 案例和练习

　　第十章 物量的安定化

　　² 经济批量不经济

　　² 快速切换的方法和原则

　　² SMED的定义

　　² 快速切换的改善着眼点及思路

　　² 快速切换的实施法则

　　第十一章 管理的安定化

　　² 现场管理

　　² 如何形成现场改善自律机制

　　² 可视化管理--让问题看得出来

　　² 多功能的自我领导团队、教育与改善

　　※ 案例分享：精益生产咨询项目成功案例分享

　　第四讲 精益生产技法详解——平衡化生产

　　第十二章 平稳化生产

　　² 何为平稳化生产

　　² 生产进度与生产能力不足的对策

　　² 生产计划安排原则

　　² 生产排程的高明做法

　　² 依据4M1E做好产前准备

　　² 生产进度随时掌控

　　² 在制品占用量分析

　　² 平稳化生产的技巧

　　² 混流生产是平稳化生产的最高境界

　　第十三章 自动化(jidoka)生产

　　² 自动化和带人字旁自动化的区别

　　² 实现jidoka的三个手段

　　² jidoka的有效工具--按灯制度

　　² 快速处理问题系统

　　² 问题管理—5F法和刨根法

　　² 5Y分析² 合理化四个步骤

　　² PDCA循环

　　² 均衡化生产

　　※ 案例分享

　　第十三章 准时化生产(JIT)

　　² 准时化生产的特点

　　² 准时化生产与后拉式生产有何区别

　　² 准时化生产方式(JIT)运用方法

　　² 如何根据需求计算需求节拍

　　² 生产节拍的计算方法

　　² U型生产线与单件流

　　² 如何实施准时化生产

　　² 看板生产的条件

　　² 看板生产的规则

　　※ 案例练习：如何计算看板数量

　　※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例

　　第五讲 精益生产效率提升篇—单元化(CELL)生产

　　第十四章 生产方式的变革和生产理念的发展

　　² 生产方式的变革

　　u 生产方式变革的动因

　　u 生产理念的探索——流线化简介

　　u 生产理念的探索——柔性生产模式

　　u 丰田制造4P模式

　　u 丰田模式精实制造

　　u 丰田模式减除流程浪费的7项原则

　　u 丰田模式JIT

　　u 生产理念的探索

　　第十五章 柔性生产方式

　　² 柔性生产方式的界定

　　² 柔性生产方式的构想

　　² 柔性生产方式的实现手段

　　² 柔性生产方式的种类

　　² CELL拉的构造形式

　　² 改良的CELL生产系统

　　² 生产改良设备的延伸

　　第十六章 流水/柔性生产方式的比较

　　² 生产方式的变革

　　² 小单元生产的益处

　　第十七章 CELL拉概述

　　² 何为CELL拉

　　² 单元/CELL生产方式² CELL拉实施基本理念

　　² CELL拉的基本构成元素

　　² CELL拉组程序

　　第十八章 装配工序设计

　　² 工时的制定

　　1. 工时消耗的分类

　　2. 劳动定额的构成

　　² 作业研究

　　1. 作业研究的内容与作用

　　2. 作业研究的思维方法与改进原则

　　3. 方法研究

　　4. 时间研究

　　第十九章 工作台的设计组装

　　² 工作台的组装配件

　　² 工作台的组装设计

　　第二十章 CELL拉线体设计

　　² 生产线一般布置原则

　　² 生产线一般布置方式

　　² CELL拉线体设计原则/流程/方向

　　² CELL拉生产现场管理

　　第二十一章 CELL拉设备验收

　　² 设备及工装验收

　　² 新拉验收程序

　　第二十二章 CELL拉的持续改善

　　※CELL拉的改善实例

　　※某国际知名企业单元化生产改善成功案例分享

　　第六讲 精益生产项目推行技法

　　第二十三章 推行精益生产项目必备的意识

　　² 员工意识

　　u 改善给企业带来的影响

　　u 改善的误区

　　u 帮助员工拥抱变革

　　u 企业利润及成本模式分析

　　² 浪费意识

　　u 企业常见的7+3=10种浪费

　　u 识别并挖掘浪费

　　u 寻找浪费的4M方法

　　u 消除浪费和零缺陷

　　※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析

　　² 库存意识

　　u 企业库存的来源和危害

　　u 如何有效的消除库存

　　² 效率意识

　　u 假效率与真效率

　　u 个别效率与整体效率

　　u 可动率与运转率

　　² 全局意识

　　u 对整个制造流程进行分析u 对单面流程进行分析的危害

　　u 不断的改善

　　第二十四章 精益生产项目管理技巧

　　² 精益生产项目经理必备的能力

　　u 组织策划能力：

　　u 团队管理能力：

　　u 沟通协调能力：

　　² 精益生产项目实施步骤

　　u 项目启动的必要条件：

　　u 项目中短期计划的制定：

　　u 项目进度控制：

　　u 项目阶段性总结：

　　² 项目实施过程中的问题与解决

　　u 部门协作问题：

　　u 失败的挫折：

　　第二十五章 精益生产项目推行方式

　　² 精益差距评估方式

　　² 精益指标体系

　　² 实施精益生产对各部门的要求

　　² 精益生产开展方式、

　　※ 精益生产模拟演练

　　Q&A：课程总结、现场问题解答及课后合留念